Wereldwijde
specialist in tandwielkasten

Sinds twee jaar herbergt Hansen Industrial Transmissions (HIT) in haar Edegemse fabriek het wereldwijde R&D Centre voor tandwielkasten van het Japanse Sumitomo Heavy Industries. Het onderstreept de knowhow en ervaring die in dit domein in Antwerpen aanwezig is. De oplossingen van HIT vinden hun weg naar industriële sites wereldwijd. “Onze toegevoegde waarde schuilt in kwalitatief hoogstaand maatwerk volgens de behoefte van de klant,” vertelt general manager Eric Goos.

Hansen Industrial Transmissions (HIT) heeft een rijke geschiedenis die bijna 100 jaar teruggaat. Het bedrijf werd in 1923 in Antwerpen opgericht onder de naam La Mécanique Générale (LMG) en verhuisde in 1939 naar het centrum van Edegem waar het vandaag nog steeds gevestigd is. HIT is gespecialiseerd in tandwielkasten voor industriële toepassingen. 

In april 2010 werden de activiteiten voor de windenergiemarkt en de industriële markt gescheiden in twee juridische entiteiten. De toepassingen voor windenergie gingen verder onder de naam ZF Windpower Antwerpen, met een nieuwe fabriek in het Limburgse Lommel. De productie van tandwielkasten voor de industriële markt bleef in Edegem onder de naam Hansen Industrial Transmissions. Sinds 2011 maakt het bedrijf deel uit van Sumitomo Heavy Industries (SHI), een Japans beursgenoteerd bedrijf dat opgericht werd in 1888 en wereldwijd 23.635 medewerkers tewerkstelt. SHI is ondermeer actief in het ontwikkelen, produceren en verkopen van machine-onderdelen, industriële systemen, rollend bouwmaterieel, plastics injection molding machines en het bouwen van schepen, milieu-installaties en industriële plants.

“In de loop van de geschiedenis heeft ons bedrijf al meermaals samengewerkt met Sumitomo,” legt general manager Eric Goos uit. “Na de integratie in 2011 zijn we één van de bedrijven in de groep die gespecialiseerd is in machineonderdelen voor Power Transmissions & Control (PTC). Onze corebusiness is vertanding, ontwikkeling, engineering, productie en assemblage van industriële tandwielkasten voor diverse zwaardere industriële applicaties. Dat gebeurt veelal in combinatie met aandrijfcomponenten om tot een complete aandrijflijn te komen met frame, motor, sensoren, koelunit enzovoort. Het is de laatste jaren enorm belangrijk geworden om energiebesparende en minder milieubelastende oplossingen te bedenken. Door langere standtijden van de tandwielen en het gebruik van de beste oliën komen we tot de hoogst mogelijk efficiëntie. Onze oplossingen zijn erop gericht om een tandwielkast te hebben die doorheen de hele levenscyclus een optimale performantie garandeert. De klant komt altijd op de eerste plaats. We proberen te begrijpen wat hij wil en gaan vaak in cocreatie met hem om zo samen het verschil te maken.” 

Breed industrieel toepassingsgebied

STERCK. In welke markten zijn jullie actief? Wie zijn de klanten? 

Eric Goos: “De energiemarkt is een hele belangrijke sector voor ons. We zijn marktleider in koeltorens en hebben daarin recent nog een nieuw product gelanceerd. Verder zijn we ook actief in material handling systems. Dat gaat van kleine tot grote oplossingen zoals de downhill conveyors in Chili en Argentinië waar grondstoffen vier kilometer naar beneden worden getransporteerd en gefilterd. We bouwen ook producten voor waterzuiveringsinstallaties zoals de grote spaarbekkens aan de ring van Antwerpen, we werken voor de staalindustrie, voor de voedingsindustrie zoals bijvoorbeeld met de bouw van toasters voor Cargill die palmolie maakt. Het gaat daar om toasters van 50 tot 60 meter hoog met speciale tandwielkasten die 30 tot 40 ton wegen. Ook in waterpompstations gebruiken klanten onze tandwielkasten, bijvoorbeeld in toepassingen waar ze in een hoek van 45 graden opgesteld staan en vijf kubieke meter water per seconde pompen. Met de kracht die vrijkomt, kunnen 1.000 gezinnen van elektriciteit voorzien worden.” 

Maatwerk is één van onze grootste troeven, maar je moet daarin ook kostenefficiënt blijven. 

STERCK. Jullie oplossingen zijn grotendeels maatwerk?

Goos: “We werken met een modulair concept waarin we een vorm van standaardisatie hebben. Maar elke tandwielkast is anders en heeft een uniek nummer. Onze engineering is vrijwel altijd betrokken en zorgt zowel voor kleine aanpassingen als voor het volledig op maat maken van tandwielkasten die meters groot zijn en speciaal ontwikkelde wielen gebruiken. Sommige projecten kunnen 12 tot 15 maanden duren. Zeker 85 procent van het werk dat we doen, is klantspecifiek. Daar zit ook onze toegevoegde waarde. Als we ons op commodityproducten zouden richten, kunnen we die niet meer produceren in West-Europa. Klant- en applicatiespecifiek is één van onze belangrijkste troeven. Maar het is ook één van de grote uitdagingen om daarin ­kostenefficiënt te blijven. Je moet het kunnen berekenen, maar je moet het ook kunnen produceren tegen een marktconforme prijs. Vandaar dat ik heel blij ben dat we sinds 2018 het wereldwijde R&D Centre van Sumitomo Heavy Industries op vlak van tandwielkasten in Edegem mogen organiseren. Alle nieuwe tandwielkasten voor de hele wereld worden hier ontworpen.”

Levensduur verlengen

STERCK. Wat zijn de belangrijkste uitdagingen voor HIT? 

Goos: “Onze strategie is erop gericht om klanten steeds beter te bedienen met een goed product en om de juiste service te leveren om zo de levensduur te verlengen. We hebben bijna 100 jaar ervaring in vertanding en in de vele en diverse industriële applicaties. Tegelijk evolueert de technologie permanent. We moeten zorgen dat we daarin voorloper blijven. Dat is zeker een grote uitdaging. Zo wordt het bijvoorbeeld erg belangrijk om alle mogelijke data te meten en intelligentie te verzamelen om zo te voorspellen wanneer een toepassing extra aandacht nodig heeft. De elektronische componenten winnen aan belang. We evolueren op die manier ook naar een serviceprovider met een wereldwijd netwerk. Daarin proberen we het ‘customer first’-principe steeds verder te optimaliseren. We hebben zeker grote concurrenten maar maatwerk is onze sterkte. Het blijft een zoektocht naar een voldoende economy of scale van de ene kant en het behouden van flexibiliteit voor onze klanten aan de andere kant. Het is onze ambitie om wereldwijd de nummer één te zijn in verticale units. Dan spreken we over koeltorens maar ook over grote PTA-plants waaronder mixers & toasters in onder meer China en de VS waar gigantische mixers met een roerwerk van 25 meter diep in een vat van 20 meter diameter PET of andere materialen mengen.”

STERCK. Jullie zetten ook sterk in op innovatie?

Goos: “We zijn bijvoorbeeld marktleider in koeltorens en hebben in die niche in maart nog het nieuwe product M5CT in de markt gezet. Die oplossing hebben we in het midden van de lockdown moeten lanceren. De annulering van de grote vakbeurzen door COVID-19 helpt ons daar niet bij. De markt van koeltorens blijft ook in de toekomst erg belangrijk voor ons. We werken zowel voor koeltorens met een natte als met een droge koeling. Je hebt niet in alle delen van de wereld voldoende water en dan is een luchtgekoelde condensor een goede oplossing. M5CT is een volledig nieuwe generatie van dergelijke toestellen. Het is een volledig nieuwe tandwielkast die 10 procent duurder is dan de bestaande oplossingen, maar de installateur kan 15 procent terugwinnen op de volledige installatie. Bij een grote installatie die tot 100 miljoen euro kost, kan het rendement op de investering zo aanzienlijk oplopen. Ook in andere domeinen werken we aan innovatieve oplossingen. Zo hebben we een tandwielkast van bijna 40 ton gebouwd met een dual drive voor het toasterprogramma dat Desmet Balestra Group voor hun klant Renova in Argentinië realiseert. Het is een enorm grote tandwielkast waar we de motoren hebben moeten aanbouwen terwijl die al op een dieplader stond omdat ze anders te zwaar was voor onze kranen.”

STERCK. De juiste mensen vinden is ook een grote uitdaging? 

Goos: “Dat is zo. We zoeken naar kandidaten die initiatief nemen, pit hebben en over de juiste mindset beschikken. Een machine bedienen, leren we hier wel aan. Daarvoor hebben we genoeg specialisten in huis. De nieuwe generatie jongeren heeft een andere ingesteldheid. We werken daarom ook heel sterk waardengericht en proberen Corporate Social Responsibility naar voor te brengen. Daarom organiseren we ook heel wat initiatieven met en voor ons personeel.”

Digitalisering

STERCK. Intussen blijft Sumitomo fors investeren in de fabriek in Edegem?

Goos: “Toen ik in 2015 aan het hoofd van de fabriek kwam, hadden we een investeringsbudget van 500.000 euro per jaar. Vandaag is dat 3 miljoen euro. Dat lijkt veel maar is het eigenlijk niet. We hebben hier 200 machines staan die soms al 20 of 30 jaar oud zijn. We moeten blijven investeren. Zo hebben we ook de receptie vorig jaar nog volledig vernieuwd en doen we grote inspanningen op vlak van orde en netheid met de realisatie van nieuwe betonvloeren. Eén van onze targets is ook een verregaande digitalisering en het creëren van een papierloze fabriek. Door corona zullen we de deadline van eind 2020 wellicht niet halen, maar we hebben wel al flinke stappen gezet, onder meer met de installatie van grote digitale schermen op de werkvloer.”

Het is onze ambitie om wereldwijd de nummer één te zijn in verticale units.

 

STERCK. Hoe verhoudt binnen Sumitomo de EMEIA-regio zich tot de rest van de wereld? 

Goos: “Onze doelstelling is om in 2025 met de groep even groot te zijn als het volledige Aziatische gedeelte. Dat betekent wel wat voor een van oorsprong Aziatische groep. Die groeiambitie moet waargemaakt worden door totaaloplossingen te bieden. Wij zijn uniek met onze micro- en macrogeometrie. Een tandwiel lijkt misschien maar een tandwiel, maar er worden speciale curves opgelegd om te zorgen dat het draagvlak en de afrol heel zacht verlopen. Dan spreken we over microns die het verschil maken. Bovendien moeten we met deze warme zomers in onze fabriek temperatuurcompensatie toepassen. Alleen de meetlabo’s zijn volledig geconditioneerd. Op de machines zelf werkt men met temperatuurcompensatie. Als er tussen vandaag en morgen 10 graden verschil is, dan is dat zeker geen evidentie.” 

STERCK. Welke impact heeft de coronacrisis op hun markt?

Goos: “We hebben bij de start van de crisis onmiddellijk digitaal overleg opgestart met de syndicale partners via Microsoft Teams. Het was niet zo eenvoudig om iedereen snel samen te brengen en we zijn  - zoals veel bedrijven - abrupt moeten overschakelen naar thuiswerk en digitale samenwerkingsvormen. De volledige impact van de crisis moet nog duidelijk worden. Sinds juni zien we dat bepaalde bestellingen uitgesteld worden, ook bij onze collega’s. We hebben de investeringsplannen in onze fabriek goedgekeurd gekregen, dus er is zeker vertrouwen van onze Japanse aandeelhouder. De wijsheid zegt dat je van de luwte gebruik moet maken om je zeilen te repareren zodat je klaar bent voor de storm. Dat proberen we te doen.” 

Eurotrans

STERCK. U bent intussen ook vier jaar voorzitter van de internationale koepelorganisatie Eurotrans. Wat is het doel van die vereniging?

Goos: “Eurotrans is een organisatie die de belangen van de Europese power transmission industry vertegenwoordigt. Het is een internationaal platform waarin alle grote Europese spelers betrokken zijn. In Europa vertegenwoordigen we meer dan 600 bedrijven die samen goed zijn voor een omzet van 40 miljard euro. We hebben een goede samenwerking met onze Amerikaanse zusterorganisatie. Onze drie voornaamste pijlers zijn internationale netwerking, het verzorgen van kwalitatieve training (waarbij we ook samenwerken met Agoria) en het verzorgen van statistiek en dataverwerking. Ons ledenaantal groeit nog steeds. Ze hebben allen hetzelfde doel en worden geconfronteerd met dezelfde uitdagingen. We moeten met Europese lonen en voorwaarden concurreren tegen Aziatische bedrijven die het niet altijd even nauw nemen op het vlak van berekeningsmethodieken, kwaliteit en dergelijke. De uitdagingen zijn immens. Ik heb als voorzitter van Eurotrans nu een tweede termijn van twee jaar erop zitten. Het is de bedoeling om die opdracht dit jaar in schoonheid af te ronden.”