In april blaast ArcelorMittal Genk (voormalig Sikel) 25 kaarsjes uit. De onderafdeling van ArcelorMittal Gent voorziet jaarlijks ongeveer 400.000 ton staal van een flinterdun laagje zink om roestvorming te voorkomen. Nagenoeg de volledige productie is bestemd voor de autosector. De Europese premiummerken komen in Genk aankloppen voor hun meest kritische staalonderdelen. Een product en een productieproces dat permanent in evolutie is.
Grofweg zijn er twee verzinkingsmethodes. Je kan staalplaat verzinken door deze op te warmen, in een zinkbad onder te dompelen en de overtollige zink weg te blazen. Het resultaat is een minder homogene, dikkere laag die problemen kan geven bij de verwerking, meer uitval heeft maar wel goedkoper is. Het Genkse Sikel past enkel het elektrolytische procedé toe. Hierdoor kan men overal exact dezelfde dikte van 0,01 millimeter aanbrengen. Dat maakt ook het lassen achteraf gemakkelijker. “We leveren enkel de beste kwaliteit,” zegt algemeen directeur Johan Aelter. “Merken zoals Mercedes, Audi, Volkswagen en General Motors werken voor de kritische delen van hun wagens met onze producten. In elke Europese wagen zit er staal van Arcelor Mital, en in elke Duitse wagen staal dat bij Sikel behandeld is.”
STERCK. Staal lijkt een erg traditioneel product. Toch is het voortdurend in evolutie?
Johan Aelter: “Staal heeft het voordeel dat het oneindig recycleerbaar en dus heel duurzaam is. Een auto is nog steeds voor minstens de helft uit staal gemaakt. Al staan we natuurlijk steeds meer in concurrentie met aluminium, titanium, carbon, plastics, enzovoort. Om marktleider te blijven moeten we dus blijven werken aan lichtere staalsoorten die sterker zijn, die je beter kan vervormen en lassen, en die meer energie kunnen absorberen. De staalsoorten die we nu verwerken bestonden 10 jaar geleden niet. De helft bestond zelfs 5 jaar geleden niet.”
Binnen ArcelorMittal is er 50% overcapaciteit maar wij werken aan 100%.
STERCK. Jullie zijn gespecialiseerd in het duurdere elektrolystische procedé?
Aelter: “In 1990 waren we de laatste fabriek die voor dit proces gebouwd is in onze sector. Het was een enorm dure investering die 300.000 tot 400.000 ton per jaar nodig heeft om rendabel te kunnen zijn. Maar er bestaat geen betere fabriek voor elektrolystische verzinking van staalplaat dan de onze. Op vlak van veiligheid, kwaliteit en rendabiliteit scoren wij in elke benchmark het beste. Dat is ook nodig want de markt staat sterk onder druk. In vergelijking met 2008 realiseert de automobielmarkt nog steeds 30 procent minder omzet. Bovendien zien we door de crisis een evolutie naar goedkopere producten via dompelverzinking. Zelfs bij de premiummerken gaat men dit procedé toepassen voor de niet-zichtbare stukken.”
FORD GENK GEEN KLANT
Hoewel de fabriek langs het Albertkanaal in de schaduw van Ford Genk ligt, heeft Sikel nooit aan de Genkse buur geleverd. “We zijn in 1990 begonnen en zouden voor de nieuwe Mondeo leveren. Die productie startte ongeveer gelijktijdig. Maar bij onze start hebben we een zware brand gehad en is Ford Genk elders moeten gaan. We hebben daarna nooit meer aan hen geleverd. Maar we leveren bijvoorbeeld wel aan Ford Turkije enkele zeer kritische stukken van de Transit.”
STERCK. Hoe kunnen jullie blijven opboksen tegen de Europese concurrentie?
Aelter: “Binnen ArcelorMittal zitten we met 50% overcapaciteit. In onze groep zijn er in Europa vijf sites die hetzelfde doen als wij . Dat is intern dus een serieuze strijd. Tot nu toe zijn we op vlak van klantentevredenheid, kwaliteit en productmix nog steeds de beste van de klas. We zijn zo flexibel mogelijk en streven naar nul klachten. Het is de enige manier om te overleven. En daar slagen we voorlopig goed in. We werken aan 100% van onze capaciteit terwijl in andere landen verschillende lijnen stilliggen of op halve kracht werken. Maar het is een permanent gevecht.”
Kwaliteit is hefboom
STERCK. Jullie moeten afrekenen met de loonhandicap en de hoge energiekost in België?
Aelter: “Op vlak van personeel kunnen we niet anders dan streven naar maximale automatisatie. Zo hebben we ons staalmagazijn volledig geautomatiseerd, en daardoor tien tijdelijke contracten uitgespaard. Maar we werken nog steeds met 130 eigen mensen en dat blijft ook zo. De laatste 4 tot 5 jaar hebben we ondanks allerlei stijgingen en indexeringen onze loonkost constant kunnen houden door de productiviteit te verhogen. Op vlak van energie proberen we ons verbruik zo laag mogelijk te houden en zoeken we permanent naar de goedkoopste tarieven op de markt.”
STERCK. Hoe kunnen jullie dat compenseren?
Aelter: “Onze grootste hefboom is kwaliteit. De rollen die wij verzinken hebben het hele productieproces al doorlopen en zijn dus zeer duur. Een afgekeurde rol heeft een zeer zware kost. Maar we zitten op een niveau dat we slechts 1 tot 2 procent van de rollen moeten afkeuren als eerste keuze. In andere fabrieken is dat 2 tot 5 procent. We moeten letterlijk knokken voor elk tiende van een procent. Maar we geloven sterk in de toekomst van Genk. Daarom zijn we ook een project gestart om op vier jaar tijd alle automaten die de productie aansturen te vervangen. Dan kunnen we opnieuw 20 jaar verder.”.
Rol van 20 ton op het vliegtuig
“Contracten met klanten worden op wereldschaal onderhandeld,” legt Johan Aelter uit. “ArcelorMittal beslist welke fabriek in de wereld levert. Het is al gebeurd dat we collega's in Zuid-Amerika moesten depanneren omdat de productie bij een klant dreigde stil te vallen. We werken immers steeds op bestelling. Dan gaat er een rol van 20 ton het vliegtuig op. Het transport kost in dat geval meer dan de rol zelf. Het is een anekdote maar het gebeurt. In ons marktsegment hebben we een zeer goede faam.”