Celanese is al tientallen jaren een gevestigde waarde in het economische landschap van Lanaken. Samen met Sappi is het ook veruit het grootste bedrijf in de gemeente. De afdeling van de Amerikaanse multinational produceert tow, een grondstof voor sigarettenfilters. Site director Erik Lamers legt uit hoe dat in zijn werk gaat en wat de grote uitdagingen zijn voor het bedrijf.
Celanese Lanaken is onderdeel van Celanese Corporation, een multinational met hoofdkantoor in Dallas (VS). Het chemische bedrijf heeft 37 sites wereldwijd en is ondermeer 's werelds grootste producent van azijnzuur. “Binnen de groep zijn er drie grote divisies”, legt Erik Lamers, plant manager van Celanese Lanaken uit. “In de eerste plaats zijn er de acetyls. Het gaat om producten zoals azijnzuur en azijnzuuranhydride die als grondstof dienen voor andere producten. Het is de divisie die momenteel het sterkst bijdraagt aan de groepsomzet. Hun productiecijfers zijn enorm gestegen. Een tweede divisie is die van de engineered materials. Het gaat om de productie van kunststoffen die gebruikt worden voor bijvoorbeeld elektrische auto’s, 5G-antennes, maar ook kunstheupen en -gewrichten.
Nutrinova, één van de afdelingen, maakt de zoetstoffen voor onder andere Coca-Cola. Een derde tak is die van de acetaten. Dat is de divisie waartoe Celanese Lanaken behoort. Onze hoofdbusiness is de productie van tow, een acetaatvezel die als grondstof gebruikt wordt voor sigarettenfilters. We leveren aan de grote sigarettenfabrikanten wereldwijd. Binnen Celanese zijn er twee vestigingen die tow produceren: eentje in Narrows (VS) en onze vestiging in Lanaken. Daarnaast hebben we nog een joint venture met drie vestigingen in China, waar ik trouwens ook vier jaar een afdeling geleid heb.”
STERCK. Jullie zijn wereldmarktleider in tow?
Lamers: “Dat klopt. Er zijn natuurlijk nog een aantal concurrenten, waaronder Blackstone in Freiburg, een onderdeel van Solvay. Een tijdlang was er zelfs sprake van een joint venture met dat bedrijf, maar de EU heeft dat geblokkeerd omdat het monopolie anders te groot zou worden. Het geeft aan hoe klein onze sector is. Er zijn maar een beperkt aantal spelers in onze markt actief. De sigarettenmarkt is wereldwijd een dalende markt en dus ook heel uitdagend.”
STERCK. De site in Lanaken gaat al terug tot 1965?
Lamers: “Oorspronkelijk startte men hier om de productie van textiel. Maar de opkomende kunststoffen en nylonvezels zijn in textiel acetaat gaan vervangen, vooral omwille van de kostprijs. Acetaat is nog altijd een natuurproduct maar het is duurder en arbeidsintensiever dan de nylons die nu gebruikt worden. Op een gegeven moment hebben we in Lanaken de overstap gemaakt naar de productie van tow voor sigarettenfilters. Sinds 1998 produceren we enkel nog tow.”
Duurzaamheid is niet alleen belangrijk voor het milieu maar economisch ook noodzakelijk.
Productieproces
STERCK. Hoe werkt het productieproces? Wat gebeurt hier op de site?
Lamers: “De basis van wat wij verwerken, is hout. Vooral hout afkomstig van eucalyptus. In Brazilië worden speciaal bomen aangeplant voor onze toepassing. Dat hout wordt dan bewerkt en de koolstofringen worden gebroken. Zo maakt men er pulp van en die pulp dient dan weer om de grondstof flake te maken. Onze andere plant in Narrows (VS) produceert bijvoorbeeld ook flake. Het lijkt een beetje op houten chips, net zoals de aardappelchips die we kennen. Dat is dan weer de basisgrondstof voor een fabriek als de onze. Wij krijgen flake in bulk aangeleverd vanuit de VS en China. We lossen het op in aceton waardoor we een vloeibare massa krijgen die nog het meest lijkt op tandpasta. Die massa gaan we extruderen tot heel fijne draadjes. Je kan deze vergelijken met de witte vezels die je met Kerstmis in de boom ziet hangen. Dat is wat we tow noemen. Onze tow gaat naar de sigarettenproducenten die er de filters van maken. Het klinkt misschien ingewikkeld, maar eigenlijk is het een vrij eenvoudig proces.”
Veiligheid en duurzaamheid
STERCK. Veiligheid is voor jullie een belangrijk thema?
Lamers: “We werken met aceton. Dat is in bepaalde mate een explosief product. Er gelden dan ook heel strikte veiligheidsregels. In de hele groep is veiligheid een absolute topprioriteit. Ook duurzaamheid is erg belangrijk. De aceton die we in ons proces gebruiken, blijft niet in de sigarettenfilters achter maar wordt op een bepaald moment gerecupereerd. We hebben een methode om het uit lucht te halen met carbon absorbers. Die carbon is op een gegeven moment verzadigd en wordt dan uitgeblazen met stoom. Dat stoom wordt terug gecondenseerd waardoor je water met aceton krijg. Vervolgens destilleren we dat water waardoor we tot puur aceton en puur water komen. We recupereren op die manier 99,9% van onze aceton. Duurzaamheid is niet alleen belangrijk voor het milieu maar economisch ook nodig om onze productie op lange termijn vol te houden.”
Wie is Erik Lamers?
Erik Lamers studeerde elektromechanica en startte zijn loopbaan bij PRB, een onderafdeling van de Generale Maatschappij. Na tien jaar verhuisde hij naar Sikel in Genk (nu ArcelorMital). Vervolgens ging hij in dienst bij Celanese waar hij tien jaar de productie leidde en vier jaar in China werkte. In 2015 kwam hij terug naar België om de leiding van de site in Lanaken over te nemen.
STERCK. Celanese streeft ernaar om milieuneutraal te zijn?
Lamers: “We hebben voor ons proces heel veel energie nodig. Vorig jaar hebben we de Energystar behaalt. Dat is een Amerikaanse rating die aangeeft dat je een aantal jaar op rij je energieniveau in een bepaalde mate hebt laten dalen. Voor ons was die erkenning een heel goede zaak. Niet alleen op vlak van kostenbeheersing maar ook naar imago toe. Het heeft er voor een stuk voor gezorgd dat we het project van de WKK-installatie (warmtekrachtkoppeling) naar Lanaken hebben kunnen halen. Dat was een investering van verschillende miljoenen.”
Warmtekrachtkoppeling
STERCK. Hoe werkt jullie WKK?
Lamers: “Onze WKK wordt gevoed door een grote gasmotor met een alternator die de stroom produceert die we nodig hebben. Het is een automatisch mechanisme. We volgen permanent de kostprijs van gas en elektriciteit. Op bepaalde momenten produceren we gewoon wat we verbruiken. Maar op sommige momenten betaalt Fluvius ons ook om elektriciteit op het net zetten. De warmte die de motor afgeeft recupereren we bijna volledig op verschillende niveaus in ons productieproces. Dat geeft een enorme meerwaarde en zorgt ervoor dat we van groene energie mogen spreken. We laten op die manier zien dat we sterk inzetten op duurzaamheid.”
Energiekost
STERCK. Wat ziet u als de belangrijkste uitdagingen voor de volgende jaren?
Lamers: “Op dit moment is onze energiekost zonder twijfel de grootste uitdaging. We zijn een mondiale speler. We moeten dus zowel intern als extern concurreren in een dalende markt. In de huidige omstandigheden waar energie een heel belangrijke factor is, is dat een grote uitdaging. Als de hoge energieprijzen aanhouden, vrees ik dat er heel wat slachtoffers gaan vallen. Hoe kunnen we in een wereldwijde markt nog concurreren tegen Chinezen of Amerikanen? Dat is niet alleen voor ons maar voor tal van Europese bedrijven een gigantische uitdaging. Een jaar geleden zaten we in een heel comfortabele positie en was alles goed onder controle. Maar dat evenwicht is enorm verstoord door de torenhoge energieprijzen. De gasprijs is maal drie en maal vier gegaan. We zijn een heel grote verbruiker van gas, dus dat speelt een belangrijke rol in onze kostenstructuur. Het is absoluut een nobele gedachte om naar groene energie te streven en daar doen we als bedrijf ook aan mee. Maar intussen gaan in China en India honderden nieuwe kolencentrales open. We moeten wel nog kunnen concurreren met de bedrijven daar. We dreigen onszelf uit de markt te prijzen. Alle Europese bedrijven zoeken naar duurzame alternatieven. Waterstof is op termijn misschien een oplossing, maar dat is er nu nog niet en we moeten nu een oplossing hebben. Afstanden spelen immers geen rol meer. Het maakt voor de klant niet uit of je in de VS, in China of in Europa produceert.”
Op dit moment is onze energiekost zonder twijfel de grootste uitdaging.
STERCK. Naast de energiekost is ook de loonkost een belangrijke factor?
Lamers: “Absoluut. Ik kan heel eenvoudig vergelijken met China. De kost voor een personeelslid ligt daar stukken lager. In het verleden hadden we in België het voordeel van de kennis, flexibiliteit en productiviteit van onze mensen. Dat is nog een voordeel maar intussen zijn andere landen ons in die domeinen wel aan het bijbenen. We moeten ons dus heel goed wapenen voor de toekomst met innovatie, automatisatie …”
STERCK. Jullie realiseren een omzet van 233 miljoen euro met slechts 200 mensen?
Lamers: “In verhouding met de omzet valt onze personeelskost misschien nog wel mee, maar niet in verhouding met de productiekost. 60% van onze productiekost is loonkost. Al is die verhouding momenteel omgekeerd omdat de energieprijzen zo scheefgetrokken zijn. We zijn een continubedrijf met vijf shiften, wat maakt dat de mensen hier ook een goede verloning krijgen.”
Efficiënte en flexibele organisatie
STERCK. In 2015-2016 is er een serieuze reorganisatie gebeurd?
Lamers: “In 2011-2012 realiseerden we ongeveer 36.000 ton per jaar. In 2011 hebben we een uitbreiding gedaan en zijn we gestegen naar bijna 50.0000 ton. Een aantal parameters hebben ervoor gezorgd dat onze kostenstructuur niet voldoende competitief was waardoor er een herstructurering doorgevoerd werd. In 2015 heeft men gezegd om Lanaken terug af te bouwen tot de helft van de productie en zijn we tot 25.000 ton gedaald. We zijn toen heel goed gaan nadenken en voorzichtig gaan omspringen met elke euro. Zo zijn we erin geslaagd om terug naar een hogere capaciteit te evolueren. We gebruiken nu andere materialen, springen heel voorzichtig om met energie en hebben een heel leane organisatie waar mensen meerdere jobs kennen. We hebben ook vol ingezet op flexibiliteit. Klanten vragen en wij leveren wat ze willen binnen een redelijke termijn en tegen een goede kwaliteit. Dat heeft ons geholpen om jaar na jaar terug te groeien. Vandaag is 36.0000 ton onze maximumcapaciteit en die halen we volledig. We werken echt heel efficiënt op vlak van materialen, personeel, energie … Dat is de manier om het hier leefbaar te houden al helpen de marktomstandigheden ons nu niet.”