‘Het verfraaien van het uiterlijk, het beschermen van het oppervlak tegen (schadelijke) externe invloeden of het verbeteren van de hechting bij het verf- of lijmproces’. Zo omschrijft de vrije encyclopedie Wikipedia oppervlaktebehandeling. Het moge duidelijk zijn dat dit een term is die, letterlijk en figuurlijk, vele lagen dekt. Oppervlaktebehandeling kan bijvoorbeeld gebeuren in een spuitcabine, iets waar CSB² uit Gentbrugge veel expertise in heeft. Samen met Wim De Clercq van het bedrijf staan we stil bij belangrijke wetenswaardigheden en uitdagingen van natlakspuiten of poedercoatings.
Ondernemen zit de familie De Clercq in het bloed. Vader Johan startte destijds Profil op, een bedrijf dat filters aanbood buiten de standaard maatvoering; ‘on demand’, voor heel wat toepassingen, maar toch vooral gericht op de automotive-industrie. “Rond de eeuwwisseling kwam mijn vader in contact met CSB² (Cabine Service Belgium en Clean-Air Service Belgium), dat vier jaar voordien was opgericht door drie technici, die twijfelden of ze door zouden doen. Mijn vader nam de zaak over, hield twee van de drie oprichters aan boord en liet het bedrijf een doorstart maken”, zegt Wim De Clercq. Zelf kwam hij in 2004 in de zaak, na eerst bij een aantal studiebureaus ervaring te hebben opgedaan.
Franse producent
STERCK. Waar lag de initiële focus van CSB²?
De Clercq: “Het bedrijf was vooral georiënteerd naar de ‘after market’, we stonden in voor upgrading, onderhoud, herstelling en het opnieuw monteren van bestaande spuitcabines en boden ook tweedehandsmachines aan. Toen de grenzen open gingen, verdween die tweedehandsmarkt voor een groot stuk naar het buitenland.
Omdat we van onze klanten sowieso al veel vraag naar advies voor de aankoop van nieuwe installaties kregen, leek het ons interessant om zelf ook dergelijke installaties aan te bieden. Na een grondige prospectie kwam ik uit bij OMIA, een gevestigde waarde én marktleider in Frankrijk, met een mooi netwerk in en buiten Europa bovendien. Zij hadden even een distributeur in België, tot dat bedrijf werd overgenomen en onze markt voor hen tijdelijk een blinde vlek werd. Die hebben wij graag ingekleurd. Sindsdien plaatsen we ook nieuwe installaties, zowel voor de carrosseriewereld als de industrie.”
STERCK. In hoeverre vereisen die twee werelden een andere benadering?
De Clercq: “Voor carrosserie vertrek je doorgaans van een standaard spuitcabine, die mits enkele aanpassingen helemaal op de interne workflow kan worden afgestemd. Bij de industrie staat de spuitcabine niet centraal in het productieproces, maar dat neemt niet weg dat ook die markt gebaat is met een totaaloplossing, bestaande uit voorbereidingstunnels, ontvettingsinstallaties, zandstraal-, metallisatiecabines en droogovens. Zo’n concept vergt een minutieuze uitwerking, zeker voor veeleisende toepassingen, zoals bijvoorbeeld in de luchtvaartindustrie.”
Robotinstallaties evolueren razendsnel, maar zijn vooral geschikt voor behandeling van grote series met veel uniformiteit.
Nat of poeder
STERCK. Spuitcabines werken met natlak of poedercoatings. Welke zijn de voor- en nadelen van beide?
De Clercq: “De keuze is heel erg afhankelijk van de randvoorwaarden. Natlak laat zich snel en makkelijk aanbrengen, maar is iets minder hard en stevig. De laagdiktes zijn niet zo eenvoudig te beheersen. Het is wel geschikt voor diverse ondergronden, zoals hout, metaal en kunststof. Poederlak is doorgaans de beste optie voor behandeling van grotere volumes met weinig kleurwissels. Je hebt er wel iets meer controle over de uniformiteit van de laagdikte. Daarnaast bieden ze het voordeel van een hogere hardheid en stootvastheid. De basiskost ligt wel hoger. Zolang het behandelde stuk niet door de droogoven is gepasseerd, is de hechting van de poederlak nog niet optimaal. De keuze is altijd het resultaat van een kostenbatenanalyse, waarbij de eisen waaraan het eindproduct moet voldoen én het aantal stuks vaak de doorslaggevende factoren zijn. Het zijn twee totaal verschillende expertises, met andere vereisten inzake ventilatie, filtering en dies meer.”
STERCK. Hoe uitdagend is oppervlaktebehandeling in een spuitcabine?
De Clercq: “Het is een heel complex proces, waarbij je rekening moet houden met een aantal essentiële parameters, zoals de temperatuur en de luchtvochtigheid. Daarom ontwikkelen we de totaaloplossing in samenwerking met verschillende partners, die elk gespecialiseerde kennis hebben over één specifiek aspect. Om het met een project te illustreren: recent hebben we een installatie geplaatst bij een fabrikant van vliegtuigonderdelen. Naast de spuitcabine plaatsten we er ook een sas, twee ovens en een railsysteem om de stukken in en buiten de cabine te transporteren. Als het stuk binnenkomt, wordt het door de operator gescand, waarna hij automatisch het recept voor een correcte behandeling op zijn display krijgt: op welke temperatuur en luchtvochtigheid moet hij de verflaag aanbrengen, op hoeveel graden moet het stuk in de oven ‘gebakken’ worden ... Alle data worden verwerkt in een gesofisticeerd softwarepakket, dat ook bepaalt hoe lang het stuk het sas ingaat en wanneer het de oven in moet.”
CSB² verruimt stilaan zijn horizon. “We hebben recent nog een oplevering gedaan in Breda. Het getuigt dat we, vooral in Nederland, wijder onze vleugels willen uitslaan. Nederland heeft het voordeel dat er geen taalbarrière is en de afstand beperkt blijft. Onderhoud voeren we ook onder meer in Duitsland en Luxemburg uit.”
Complexe stukken
STERCK. In hoeverre nemen producenten de oppervlaktebehandeling het liefst zelf in handen?
De Clercq: “Heel wat bedrijven beseffen dat zowel de voorbereiding als het spuiten op zich, veel expertise vergt. Daarom doen ze graag een beroep op gespecialiseerde onderaannemers, die vaak op twee manieren werken. Ze kunnen de te behandelen stukken spuiten in hun eigen atelier, waar ze doorgaans een lijn voor kleine en een voor grotere stukken hebben. Anderzijds zien we ook vaak dat ze hun medewerkers uitsturen naar de klant, om daar dan de spuitcabine te bedienen. Die aanpak is populair bij klanten die wel over een eigen installatie beschikken, maar niet continu nood hebben aan een gespecialiseerde spuiter.”
STERCK. De kennis van de operator is erg belangrijk, maar er bestaan ook gerobotiseerde spuitcabines. Vormen die de toekomst?
De Clercq: “Die robotinstallaties evolueren razendsnel, maar zijn vooral geschikt voor behandeling van grote series met veel uniformiteit. Je ziet ze onder meer opduiken bij fabrikanten van raamprofielen en deurpanelen. Onze klanten focussen zich meestal op kleinere, regelmatig terugkerende series, met orders die zich kenmerken door een enorme diversiteit aan afmetingen. Binnen zo’n businessmodel, waarbij de te behandelen stukken in omvang variëren van enkele centimeters tot enkele meters, zijn robots minder geschikt. Voor de luchtvaartsector, bijvoorbeeld, gaat het vaak om stukken met een heel complexe vorm. Die lenen zich bij uitstek voor behandeling door een menselijke operator. Het zou kunnen dat robotsystemen in de toekomst belangrijker zullen worden, als ze goedkoper en dus rendabeler worden, maar bepaalde items zullen altijd beter geschikt zijn voor de traditionele manier.”
Oppervlaktebehandeling in een spuitcabine is een heel complex proces, waarbij je rekening moet houden met een aantal essentiële parameters.
STERCK. Kunnen robotinstallaties de markt gaan domineren als er een nijpend tekort aan gespecialiseerde manuele oppervlaktebehandelaars dreigt?
De Clercq: “Dat verwacht ik niet, omdat de Belgische markt geen volumemarkt is. Intussen zien we wel dat de nieuwe generatie spuitcabines, door de toenemende automatisering, almaar slimmer wordt. Op tien jaar tijd hebben die een gigantische evolutie doorgemaakt, waarbij onder meer de ingebouwde veiligheids- en controlefuncties gevoelig belangrijker zijn geworden. Daardoor bespaart de klant op de energiekosten en kan hij het onderhoud van de installatie beter managen. Bovendien kunnen we die installatie nu ook online opvolgen. Die ‘off site’-monitoring laat een vlotter onderhoud – waarbij een interventie ter plaatse amper nog nodig is, wat de downtime beperkt – en een betere oplossing van problemen toe. Bovendien zijn de systemen ook een stuk ergonomischer geworden: conveyor-systemen brengen de te behandelen stukken automatisch in en uit de cabine, terwijl het gebruik van liften en bruggen het comfort van de operator én de productiviteit stevig verhoogt.”
“Het moge duidelijk zijn: een correcte oppervlaktebehandeling in spuitcabines is echt specialistenwerk. Omdat zowel de lakken als de droogsystemen in sneltempo evolueren, is het voor de operatoren cruciaal om zich regelmatig bij te scholen, zodat ze ten allen tijde correct kunnen werken en kwaliteit afleveren. Over kwaliteit gesproken: zeker in België is het blijkbaar een grote uitdaging om de geldende normering ook te vertalen naar de praktijk, daar gebeurt spijtig genoeg te weinig controle op. Je ziet dat bepaalde bedrijven de regelgeving onvoldoende kennen. Bovendien is het niet omdat een installatie het CE-label draagt, dat ze ook voldoet aan de Europese normen voor spuitcabines. Er is op dat vlak dus nog behoorlijk wat werk aan de winkel.”