Marktleiderschap zit als gegoten

Als je met de wagen rijdt, is de kans reëel dat je in een zetel van Adient zit. Liefst één op de drie wagens die over de hele wereld van de band rolt, heeft een zetelset van de internationale marktleider. De afdeling in Assenede produceert ‘seating solutions’ voor diverse Volvo-modellen en vormt zo een sterke tandem met de autofabrikant in Gent. De grote autonomie van de Adient-productiesite gaat hand in hand met de meerwaarde van een overkoepelde, goed geoliede internationale groep. Van Assenede tot Zuid-Korea: bij Adient is het dagelijkse evidentie, met de nieuwste technologische snufjes als sterkhouder en op maat van de laatste automodellen. Een internationaal succesverhaal dat op wieltjes loopt.

De wortels van wat vandaag Adient Assenede is, gaan terug tot 1948. Toen richtte Paul Christiaen zijn groothandel in auto-onderdelen op. Tien jaar later maakte zijn familiebedrijf ECA de switch naar de productie van autobinnenbekledingen en matten. Het begin van een expertise in de stikkerij, die omstreeks 1985 uitmondde in ‘just in time’-leveringen van de eerste zetelsets voor auto’s. Paul Christiaen stapte zelf naar Volvo, stelde voor hun zetelsets te produceren, en zo geschiedde. ECA werd de eerste zogenaamde ‘JIT plant’ in Europa, bij zijn opstart sterk ondersteund door Volvo. Sindsdien vormen ze een constructieve tandem van ambitieuze partners.

Doorheen de jaren ging ECA verschillende samenwerkingen en joint ventures aan. Dat legde de basis voor een latere overname door Johnson Controls in 2003. “In 2016 splitsten zij de automotive-pijler af. Die spin-off kreeg toen de naam Adient mee. Als Adient Assenede organiseren we onze eigen productie, terwijl we deel uitmaken van een grote groep met in totaal meer dan 200 locaties”, zegt plantmanager Jan De Raedt. We spraken hem over Adients internationale succesverhaal, samen met zijn collega’s Annick Stevens (hr-manager) en Eddy Van der Straeten (Senior Advanced Manufacturing Engineering Manager).

Lokale wortels 

STERCK. Van een familiebedrijf naar een internationale groep: dat klinkt als een grote stap.

Annick Stevens: “Dat is ook zo, op verschillende vlakken zelfs. Als ik vanuit mijn eigen takenpakket spreek: onze aantrekkingskracht voor nieuwe medewerkers nam toe. Het grotere plaatje brengt extra carrièremogelijkheden met zich mee, net als bijkomende financiële draagkracht. Ook de expertise en mogelijkheden voor productontwikkeling nemen plotsklaps sterk toe, als een ‘JIT plant’ in een bloeiende internationale groep terechtkomt.”

Het is erg verrijkend om deel uit te maken van een internationale groep.

Eddy Van der Straeten: “Het globale plaatje kwam natuurlijk niet uit het niets. De vele en intense samenwerkingen met onder meer Johnson Controls in de voorgaande jaren legden een stevige basis. ECA wist dus al hoe het op internationaal niveau werkt en hoe Johnson Controls ineenzat. We maakten kennis met de opportuniteiten en de complexere facetten van internationaal werken. Vanuit economisch en technisch standpunt bood de overname heel veel kansen. We namen al een adviserende rol op in de productontwikkeling, maar sinds we deel uitmaken van de groep, krijgen we meer verantwoordelijkheden op dat vlak. De centrale diensten van Adient ondersteunen ons ook actief vanuit hun expertise en met een sterke digitale workflow. Daar wint uiteindelijk iedereen bij: zowel onze 650 medewerkers in Assenede als onze klant, Volvo.”

STERCK. Volvo is jullie enige klant, als ik het goed begrijp?

Jan De Raedt: “Dat is zo, toch wat de fabriek in Assenede betreft. Andere sites produceren ook voor andere merken. Niet verrassend, als je weet dat één derde van alle nieuwe personenwagens zetels van Adient heeft. Bij ons in Assenede is de nauwe band met Volvo doorheen de decennia organisch gegroeid. Het blijft natuurlijk een volatiele business. Dat geldt voor de automobielsector op zich en autozetels in het bijzonder. Wij produceren en leveren voor welbepaalde modellen die bij Volvo Car Gent geproduceerd worden. Bij een nieuw model, of als een model waar we aan werken een opvolger krijgt, moeten we opnieuw meedingen naar de nieuwe opdracht. Dat houdt ons scherp. Bij elke nieuwe zetelset streven we naar de hoogste kwaliteit en de beste technologie, waar nodig ondersteund vanuit de centrale diensten. We delen ‘best practices’ met onze collega’s in het buitenland en omgekeerd. Gedeelde kennis stuwt ons vooruit. Alleen al daarom is het erg verrijkend om deel uit te maken van een internationale groep.”

Het virus in de kiem

STERCK. Anderhalf jaar geleden stak het coronavirus de kop op. Met gevolgen voor iedereen, maar zeker ook voor de bedrijfswereld. Hoe hebben jullie die periode beleefd? 

Annick: “Natuurlijk was er een directe impact. Volvo sloot vijf weken lang de deuren en wij dus ook, gezien we ‘just in time’ leveren. Die tijd gebruikten we om de werkvloer veilig te maken voor onze medewerkers. Het was een intensief traject, hier ter plaatse en in overleg met het hoofdkantoor in het Duitse Burscheid. Zij maakten de nodige budgetten vrij, waar wij mee aan de slag konden. We investeerden enerzijds in veiligheidsingrepen, zoals plexischermen en beschermingsmaterialen, en anderzijds in communicatie. Op dat tweede luik zetten we van bij de aanvang van de pandemie hard in.” 

“Aanpassingen doen in functie van de veiligheid is één ding, maar als de mensen op de werkvloer niet op de hoogte zijn, mist de aanpak een belangrijk deel doeltreffendheid. We stelden hen gerust en bereidden ons samen voor op een heropstart. Daar kregen we trouwens veel positieve respons op, van ons eigen team en van het senior management. Zodra Volvo de productie in mei weer opstartte, waren ook wij klaar om er opnieuw in te vliegen.”

Eddy:“Met Adient Assenede namen we een echte voortrekkersrol op wat de preventie van COVID-19 betreft. We deelden onze ideeën en inspireerden zo collega’s op andere locaties. Onze aanpak werd bekroond met een award van Adient Global. Daar doen we het natuurlijk niet voor, maar zo’n schouderklopje doet wel deugd. Er wordt geregeld een award uitgereikt, ook voor concrete innovaties op de werkvloer in een specifieke plant. Dat spelelement stimuleert ons om vernieuwend uit de hoek te komen en om de lat voor onszelf altijd hoog te leggen. Grote prijzen hangen daar niet aan vast, maar we doen het voor de eer, zodat het hele team een pluim op de hoed kan steken.”

Automatisering heeft de afgelopen jaren een aantal zwaar belastende, manuele handelingen uitgeschakeld.

“Wat de workload betreft, hebben we verder weinig hinder ondervonden van de invloed van corona, met uitzondering van die vijf weken lockdown. De laatste maanden geraakt Volvo wel moeilijk aan halfgeleiders, dus daar zitten we een beetje met een bottleneck, maar voorlopig loopt alles vlot.”

STERCK. Voor welke andere cruciale uitdagingen staat jullie sector?

Eddy: “De techniciteit van onze zetelsets neemt voortdurend toe. Zo moeten we steeds meer nieuwe technieken in een autozetel integreren, zowel voor meer comfort als voor een verhoogde veiligheid voor de bestuurder en zijn passagiers. De complexiteit is vooral om alles in de zetel te verwerken, met het behoud van een laag gewicht. De evolutie naar hybride en volledig elektrische modellen zal naar verwachting ook de beschikbare ruimte voor de zetels verkleinen, zodat er meer plaats is om batterijen in de wagen te installeren. Bij quasi alle modellen wordt de achterzit dunner. Van zelfrijdende wagens verwachten we weliswaar een veel grotere impact. De bestuurder zal dan bijkomende functies verwachten van zijn autozetel. Eén daarvan is de mogelijkheid om zich om te draaien en een praatje te maken met de mensen op de achterbank. Er komen dus uitdagende, maar vooral ook boeiende tijden aan voor ons.”

“Bovenop die technische vereisten komen nog de prijs-kwaliteitverhouding, de leverbetrouwbaarheid en de laatste jaren ook steeds meer duurzaamheid. Als je dat weet, hoeft het niet te verbazen dat het ontwerptraject voor de zetelsets van een nieuw model zo’n twee jaar in beslag neemt. Dat begint bij het eerste overleg met de constructeur, gaat verder in diverse prototypes en testen, wat vervolgens resulteert in het definitieve model. Vervolgens drijven we de productievolumes dag na dag op, om samen met de eigenlijke wagenproductie op kruissnelheid te komen.”

Jan: “Zo’n ontwikkelingsproces is een samenspel van Adient Assenede en Adient Global, steeds in overleg met Volvo uiteraard. Onze eigen ­engineers, die het merk door en door kennen, vormen een complementair team met projectengineers van de gecentraliseerde diensten binnen Adient Global. De expertise van de overkoepelende engineers is een grote troef die we kunnen uitspelen naar onze klant om ook in de toekomst samen te groeien.”

Complete transparantie

STERCK. Met al die veranderingen binnen jullie niche gaan wellicht heel wat investeringen gepaard?

Jan: “Zeker. We investeren voortdurend in onze site. De afgelopen tijd lag het zwaartepunt van onze investeringen logischerwijs bij coronamaatregelen, maar onze infrastructuur is en blijft voortdurend in beweging. We zitten sinds de zomer van 1993 op onze huidige locatie. Aanvankelijk was dat met één gebouw. In 1998 breidde ons logistiek luik uit met een tweede gebouw. Onze bebouwde oppervlakte is sindsdien niet meer drastisch gewijzigd, maar binnen de gebouwen is heel veel veranderd. Elk nieuw model vraagt nieuwe mogelijkheden en dus wijzigingen in de productielijnen.”

“Toch volgen we niet enkel de evolutie bij onze klant, maar investeren we ook proactief, onder meer in ergonomie. Automatisering heeft de afgelopen jaren een aantal zwaar belastende, manuele handelingen uitgeschakeld. Zo moeten onze medewerkers zetels van 25 tot 28 kilogram niet meer van het ene naar het andere werkstation tillen. Dat gebeurt nu automatisch. Je kan je inbeelden wat een verschil onze medewerkers ervaren, in de wetenschap dat dagelijks circa 11.000 zetels vorm krijgen in ons atelier. Die ergonomische verbeteringen zullen het voor onze mensen mee mogelijk maken om langer te werken, in lijn met de huidige evolutie. Het welzijn en de gezondheid van onze mensen zijn van cruciaal belang, zij zijn de drijvende kracht van ons bedrijf. Ook duurzaam produceren beslaat de laatste jaren een belangrijk deel van onze jaarlijkse investeringen.”

Eddy: “Wat investeringen en verbeteringen betreft, is het deel uitmaken van een internationale marktleider opnieuw een troef. Dat geldt voor onszelf en voor onze buitenlandse collega’s. Heeft een welbepaalde site een idee voor een waardevolle vernieuwing, dan biedt de groep ondersteuning. Uiteraard is het financiële luik daarbij cruciaal, maar we krijgen ook technische support. De centrale engineers helpen met plezier het idee uitwerken tot een praktische verbetering op de werkvloer. De innovatie binnen één locatie wordt bovendien gedeeld met andere sites. Wie daar ook baat bij heeft, kan het idee vervolgens snel en eenvoudig overnemen. Die horizontale verspreiding versterkt de groep. Dat is cruciaal, vermits de markt een grote flexibiliteit verwacht van bedrijven in de automotive. Continu veranderen is de norm geworden. We ervaren dat vaak als logisch, maar vanzelfsprekend is het allerminst.”

Jan: “Het is dus zeker niet elke locatie voor zich. We leren van elkaar en zetten zo sneller en gerichter stappen vooruit. We gaan uiteindelijk voor een gemeenschappelijk doel: de beste zitoplossingen ontwikkelen en produceren voor personenwagens. Waarom zouden we onze eigen ideeën dan geheim houden voor andere spelers binnen onze groep? Die complete transparantie wordt trouwens over de hele lijn doorgetrokken, ook op vlakken waar het niet voor de hand ligt, zoals de financiële resultaten. Evaluaties en analyses van ons eigen bedrijf en van onze collega’s zetten ons aan tot zelfreflectie en een eeuwigdurende motivatie om het beter te doen. Gisteren, vandaag en morgen.”