West-Vlaanderen was altijd al een epicentrum van de wereldwijde aardappelindustrie. Dat krijgt nu nog een extra dimensie: in Poperinge nam Aviko onlangs één van de grootste ‘frietfabrieken’ van Europa in gebruik: elk uur spuwt de grotendeels geautomatiseerde productielijn 25.000 kg aardappelreepjes uit. De Belgische vestiging van het Nederlandse moederbedrijf was al één van de belangrijkste werkgevers van de hoppestad en zet dat nu nog extra in de verf. Cor Koole, Senior Project Manager Aviko Poperinge en leider van het centraal projectbureau bij Aviko, leidde ons rond.
Als Cor Koole ons ontvangt in zijn kantoor op de derde verdieping, is het schitterende zicht op uitgestrekte landbouwvelden het eerste wat opvalt. “Prachtig, hè? Alleen zit ik niet zoveel aan mijn bureau. De ingebruikname van deze plant slorpt me nagenoeg volledig op. Dat betekent: veel overleg en nog meer bijsturen, tot alles in zijn plooi valt.”
STERCK. Wat brengt een Nederlands aardappelconcern uitgerekend naar Poperinge?
Cor Koole: “Aviko (voluit: aardappelverwerkende industrie Keppel en omstreken) bestaat dit jaar 60 jaar en werd destijds opgericht door landbouwers die meer uit hun aardappeloogst wilden halen. We zijn geëvolueerd naar een professioneel productiebedrijf met vestigingen in onder meer Nederland, Duitsland, België, Spanje, Zweden, Polen en China. In 2008 zijn we in Proven (deelgemeente van Poperinge, red.) neergestreken toen we Eurofreez overnamen. Daar produceren we frieten en talrijke andere aardappelspecialiteiten. Vervolgens hebben we een tijdje getobd over hoe en waar we verder konden uitbreiden. Zowel Noord-Frankrijk als deze regio waren goede opties, in het hart van de aardappelteelt.”
West-Vlamingen kunnen goed omgaan met de directe Nederlandse manier van zakendoen en hebben een goede arbeidsethos.
STERCK. Wat heeft jullie uiteindelijk voor industriezone Sappenleen doen kiezen?
Koole: “Als je in Frankrijk productie opstart, ben je wettelijk verplicht ook Franse grondstoffen te gebruiken. De keuze is uiteindelijk op Poperinge gevallen, omdat de Belgische manier van zakendoen goed aansluit bij de Nederlandse en omdat we heel goed werden onthaald en geholpen door de plaatselijke autoriteiten, in het bijzonder door burgemeester Christof Dejaegher. Bovendien kunnen West-Vlamingen goed omgaan met de directe Nederlandse manier van zakendoen en heb je hier een goede arbeidsethos.”
“Deze site ligt ideaal. Via de ringweg hebben we ook een goede aansluiting op snelwegen, zodat onze vrachtwagens vlot richting havens kunnen rijden. De enige uitdaging was dat deze zone grotendeels al was ontwikkeld: de wegen waren al aangelegd, de windmolens geplaatst. We hebben de vormgeving van ons domein, dat toch 7,5 hectare groot is, daaraan moeten aanpassen. Met de hele investering gaat een bedrag van circa 200 miljoen euro gepaard. Een deel daarvan ging naar een stevig uit de kluiten gewassen vrieshuis, waar er ruimte is voor 50.000 paletplaatsen. Het logistieke verkeer verloopt grotendeels geautomatiseerd. We hebben hier bovendien nog voldoende ruimte om op termijn een tweede frietlijn te installeren.”
Verhuis frietlijn
STERCK. Welke wisselwerking is er tussen de sites in Proven en Poperinge?
Koole: “Proven was en blijft een zelfstandige fabriek, die voor circa de helft draait op een frietlijn. Die lijn hebben we gesloten toen de site in Poperinge operationeel werd, zodat we alle lokale expertise konden mee verhuizen. Dat was de efficiëntste aanpak. Het gros van de mensen is ons gevolgd, anderen zijn in Proven blijven werken. We kregen de goedkeuring voor de bouwplannen in Poperinge in 2019. In februari 2020 kon de aannemer de eerste palen in de grond slaan, in september vorig jaar is de vlokkenlijn (die grondstoffen aanmaakt voor bijvoorbeeld instant aardappelpuree) beginnen te draaien. Sinds maart dit jaar is ook de frietlijn operationeel. Na wat proefdraaien zijn we die nu aan het optimaliseren.In de site in Proven blijven we aardappelspecialiteiten maken. Er zijn nog altijd ruim 200 mensen actief, mede omdat een aantal activiteiten en bereidingen (bijvoorbeeld van aardappelpuree) sowieso manueel moeten gebeuren. Door het verhuizen van de frietlijn is er wel ruimte vrijgekomen. We bekijken nog hoe we die gaan invullen.”
STERCK. Wat maakt de nieuwe frietlijn speciaal?
Koole: “Het is één van de grootste, efficiëntste en duurzaamste in heel Europa. Momenteel werken we in een vierploegenstelsel, binnenkort schakelen we over naar vijf ploegen. In elke ploeg werken zowat 25 mensen. Daarvoor hebben we zowat 100 mensen aangeworven, de anderen kwamen over uit Proven. Zowat 90% van de vacatures konden we vrij snel invullen. Alleen voor sommige knelpuntfuncties, zoals technici en leidinggevende mensen voor de ploegen, blijven we zoeken naar talent.”
STERCK. De concurrentie met andere aardappelverwerkende bedrijven is groot. Hoe slagen jullie erin toch voldoende marktaandeel te genereren?
Koole: “De druk op deze regio is inderdaad aanzienlijk. Daarom hebben we nog voor de opstart van de site in Poperinge een inkooporganisatie opgezet. Zes inkopers zijn actief op de West-Vlaamse en Noord-Franse markt om goede relaties met de telers op te bouwen. Dat betekent: werken aan kennisoverdracht, goede prijzen afspreken en op die manier onze betrouwbaarheid in de verf zetten. Vanuit het besef dat het een heel delicate business is, is er binnen Aviko een aparte organisatie die de zekerheid over de aardappelinvoer helpt garanderen. Cruciaal daarbij is een adequate ondersteuning van de landbouwers.”
STERCK. Jullie hebben deze productieplant moeten opbouwen in coronatijden. Welke impact heeft dat gehad?
Koole: “We waren in maart 2020 volop aan het bouwen, toen die activiteiten door de lockdown plots zes weken stillagen. De twijfels rond onze afzetmarkten zorgden voor een extra bedreiging. We hebben dat opgevangen door eerst de vlokkenlijn op te bouwen en later de frietlijn, terwijl het plan initieel net andersom was. We hadden het geluk dat de logistieke flow en de beschikbaarheid van grondstoffen ons weinig parten hebben gespeeld. Nu ervaren we meer kopzorgen omdat we geen zonnebloemolie, die hoofdzakelijk uit Oekraïne komt, meer kunnen aankopen. Daarom hebben we een aantal recepten aangepast, zodat we nu met duurzaam geteelde palmolie kunnen werken. Helaas is de vraag naar dat product zo groot dat de prijzen gigantisch zijn gestegen. Hetzelfde geldt voor gas. We bekijken daarom volop alternatieven voor de levering van energie.”
STERCK. Voor welke andere uitdagingen moesten jullie nog oplossingen zoeken?
Koole: “Door de toenemende verdroging mogen we steeds minder afvalwater lozen. Dat zet meteen ook een rem op de hoeveelheid water die je kan verbruiken. Daarom was het cruciaal te investeren in een waterzuiveringsinstallatie, die toelaat om veel water te recupereren. Het gezuiverde water gaat vervolgens vooral naar onze koeltorens. In principe zouden we via een specifieke techniek (omgekeerde osmose, red.) water ook kunnen opzuiveren, zodat we het weer in onze processen kunnen inzetten. Het gevolg daarvan is dat de beperkte hoeveelheid water die we mogen lozen, te veel zouten bevat. Dat is een probleem waar veel andere ondernemingen uit deze streek mee kampen. Ook daarvoor analyseren we mogelijke oplossingen.”
- 200 miljoen euro voor investering in site Poperinge
- 365 medewerkers verspreid over Proven en Poperinge
- 2008 jaar van overname van Eurofreez Proven
- 50.000 paletplaatsen in een quasi volautomatisch vrieshuis
- 175.000 ton frieten productie op jaarbasis
Kebab
STERCK. Waar gaan de aardappelproducten die jullie hier verwerken, naartoe?
Koole: “Een klein deel is bestemd voor België, vooral voor het ‘out of home’-kanaal en de horeca. Daarnaast leveren we van hieruit veel voor evenementen en cruises. Belangrijke exportlanden zijn Frankrijk, Spanje, Zuid-Amerika, Azië en het Midden-Oosten. Onze Duitse vestiging (in Beieren) focust zich vooral op Oost-Europa, terwijl het moederbedrijf in Steenderen (Nederland) veel uitvoert naar noordelijk Duitsland en de Scandinavische landen.”
STERCK. Is iedereen fan van de friet, zoals wij die kennen?
Koole: “De specifieke voorkeuren gaan vooral over de aardappelrassen. Daarnaast variëren we in frietlengte en bakkleur. Uitbaters van kebabzaken willen dan weer frieten met een zo kort mogelijke afbaktijd (maximaal anderhalve minuut), waardoor wij ze al heel ver moeten voorbakken. Daarnaast zien we ook het aandeel van ovenfrieten groeien, terwijl frieten met een coating ook goed in de markt liggen. Die blijven langer krokant en smakelijk, waardoor ze geschikt zijn voor bereiding in ‘take away’-voedingszaken.”